貴州地區(qū)20條間歇式廢輪胎煉油生產(chǎn)線

利菲爾特12噸油泥煉油設(shè)備現(xiàn)場

江西年處理5萬噸輪胎煉油項(xiàng)目現(xiàn)場開始投入使用

安陽某地年處理20萬噸廢舊輪胎煉油項(xiàng)目

2600*7500 12噸廢輪胎裂解設(shè)備

處理能力：12噸/天
適用物料：各種廢舊輪胎，廢橡膠，廢塑料，油泥，醫(yī)療固廢，生活垃圾等
可選熱源：煤、木柴、天然氣、柴油、生物質(zhì)顆粒等（初次加熱使用）
環(huán)保配置：噴淋除塵，活性炭吸附，光氧除味，脫硫（客戶選配）

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輪胎再生利用煉油設(shè)備

處理能力：3-15噸/天（支持定制）
適用物料：轎車輪胎，工程車胎，自行車胎，電動車胎等各種廢舊輪胎
可選熱源：煤、木柴、天然氣、柴油、生物質(zhì)顆粒等
環(huán)保配置：噴淋除塵，活性炭吸附，Uv光氧除味，脫硫（選配）

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2200*6600廢輪胎處理設(shè)備

處理能力：10噸/天
適用物料：廢輪胎，廢橡膠，廢塑料，油泥，生活垃圾，醫(yī)療固廢等
可選熱源：煤，電，柴，油，天然氣，生物質(zhì)顆粒等（初次加熱使用）
環(huán)保配置：噴淋除塵，旋風(fēng)除塵，Uv光氧，活性炭吸附箱，脫硫塔等

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2600*7500廢輪胎裂解設(shè)備

處理能力：12噸/天（可定制）
適用物料：廢輪胎、橡膠、廢塑料、油基巖屑、廢亞克力、油泥、醫(yī)療固廢等
可選熱源：煤、木柴、天然氣、柴油、生物質(zhì)顆粒等（初次加熱使用）
環(huán)保配置：噴淋除塵，活性炭吸附，Uv光氧除塵，SCR脫硫（客戶選配）

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熱裂解煉油設(shè)備介紹：

我廠生產(chǎn)的臥式旋轉(zhuǎn)熱裂解煉油設(shè)備擁有多項(xiàng)國家，技術(shù)先進(jìn)，工藝精良。設(shè)備在生產(chǎn)制造過程中均選用優(yōu)質(zhì)鋼材，裂解煉油設(shè)備均按照國家標(biāo)準(zhǔn)來制作。設(shè)備在生產(chǎn)運(yùn)行中能夠有效地防止氣體的外泄，安全系數(shù)極高。設(shè)備的整個(gè)運(yùn)行過程環(huán)保無污染，操作簡單，運(yùn)行穩(wěn)定，安全可靠。

綜上所述，利用廢輪胎、塑料、橡膠和油泥等進(jìn)行熱裂解煉油，在技術(shù)上先進(jìn)可行，投資少、原料多、收效快、前景好，我司的手續(xù)是經(jīng)國家發(fā)改委備案批復(fù)，并通過環(huán)評監(jiān)測的，該套裂解煉油設(shè)備是您投資辦廠的。我司會協(xié)助您解決建廠前、中、后期的所有難題，并提供請強(qiáng)有力的技術(shù)，徹底讓您投資辦廠無后顧之憂！

熱裂解煉油成套設(shè)備組成部件：

1.主機(jī)臥式旋轉(zhuǎn)裂解爐；

2.進(jìn)料系統(tǒng)；

3.燃燒室、加熱系統(tǒng)；

4.壓力、溫度報(bào)警系統(tǒng)；

5.中央電控系統(tǒng)；

6.箱式冷凝、冷卻系統(tǒng)；

7.廢氣處理系統(tǒng) （回收再利用）；

8.煙塵脫硫、除塵系統(tǒng)；

9.出渣系統(tǒng)；

熱裂解煉油設(shè)備工藝原理：

輪胎主要由橡膠（包括天然橡膠、合成橡膠）、炭黑及多種有機(jī)、無機(jī)助劑（包括增塑劑、防老劑、硫磺和氧化鋅等）組成。廢輪胎的熱裂解是指在無氧或缺氧工況及適當(dāng)?shù)臏囟认?，橡膠中主鏈具有不飽和鍵的高分子斷裂，產(chǎn)物主要是單體、二聚物和碎片，生成物再聚合為多種烯烴，從而脫出揮發(fā)性物質(zhì)并形成固體炭的過程，其產(chǎn)物主要是燃料油、裂解氣等可貯存性能源和炭黑、鋼絲，各產(chǎn)物成分隨熱解方式、熱解溫度等變化而不同。

裂解方程式如下：

（-CH2-CH2-）n→n[C+H2+CH4+C2H6+C3H8+C4H10+C5H12+…+C11H24+…C20H42+…]

（說明：C5H12~C11H24 為汽油餾分，C12H26~C20H42 為柴油餾分，C20 以上為重油）輪胎熱解溫度為 200~450℃，熱解爐采用爐外加熱、微負(fù)壓、貧氧熱裂解工藝操作，爐體密閉，在生產(chǎn)過程中確保氣體不外泄，提高熱裂解效率，同時(shí)從根本上了生產(chǎn)過程中由于氣體外泄而引起的不安全隱患和二次污染。

熱裂解煉油設(shè)備生產(chǎn)工藝流程：

本項(xiàng)目主要原料為外購的干凈廢舊輪胎（每條可已切成 4~5 塊），無需清洗、破碎、抽鋼絲等預(yù)處理工序，直接經(jīng)人工進(jìn)料進(jìn)入裂解爐內(nèi)，進(jìn)料工段約 2 小時(shí)，每臺設(shè)備每天進(jìn)料 10t。裂解爐內(nèi)是一個(gè)持續(xù)升溫的環(huán)境，爐體內(nèi)部在 4 小時(shí)內(nèi)升溫至 200~300℃，此時(shí)裂解氣開始處于穩(wěn)定生成狀態(tài)，接下來的 5~8 小時(shí)內(nèi)溫度緩慢爬升，當(dāng)溫度到達(dá) 450℃時(shí)，可認(rèn)為輪胎裂解已基本完成。裂解過程中產(chǎn)生大量煙氣，其成分主要包含重油（液態(tài)）、輕油（氣態(tài)）、裂解氣和少量水蒸氣等，煙氣經(jīng)管道流入分汽包。在分汽包內(nèi)，重油（約占廢輪胎質(zhì)量的 2%）下沉至渣油罐，通過油泵儲存在儲油罐內(nèi)；氣態(tài)成分經(jīng)管道進(jìn)入循環(huán)水冷卻系統(tǒng)。在管道內(nèi)冷卻后的煙氣分為液體和氣體，其中氣體為裂解氣，液體為輕油和水的混合物。液體流入油水分離器，分離出的輕質(zhì)油分經(jīng)油泵進(jìn)入油罐儲存，少量含油廢水經(jīng)霧化后噴入裂解爐燃燒室作為燃料使用；裂解氣經(jīng)管道輸送至裂解爐燃燒室作為燃料使用。

經(jīng)過 12 小時(shí)的裂解，除燃料油、裂解氣外，裂解爐內(nèi)還會生成炭黑和鋼絲。爐體停止加熱后，項(xiàng)目采用空氣冷卻的方式，通過風(fēng)機(jī)抽風(fēng)不斷帶走爐體外壁熱量，冷卻工段持續(xù)時(shí)間約 8 小時(shí)。待爐體冷卻至 45~55℃，操作人員打開進(jìn)料門上的出鋼絲口（1.1m×1.7m），將纏繞在一起的鋼絲整體拖出。由于本項(xiàng)目輪胎進(jìn)料時(shí)為整條輪胎，無切割破碎工段，裂解過程中爐體不停轉(zhuǎn)動，因此出料時(shí)鋼絲絞結(jié)在一起，鋼絲上沾結(jié)的少量炭黑經(jīng)輕敲就能落下，鋼絲出料后直接打包外運(yùn)。然后關(guān)閉出鋼絲口，打開炭黑出料口（直徑約 0.4m），與封閉式螺旋出渣機(jī)對接，炭黑（粒徑約 80~100 目）出料后直接進(jìn)入包裝袋，經(jīng)磅秤稱重后包裝出廠。每臺設(shè)備的炭黑鋼絲出料時(shí)間分別為 2 小時(shí)。整個(gè)輪胎裂解流程的總時(shí)間為 24 小時(shí)。